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壓塑成型特點

注塑加工成型相比,壓注成型時安放嵌件方便,因此壓注成型常用于帶嵌件特別是多嵌件的制件。壓注成型的缺點是模具結構復雜、制造成本大、塑料消耗較大、修整工作量大、工藝條件較壓塑成型嚴格,操作難度大。擠塑成型也稱為擠出成型,它在熱塑性塑料制件的成型中占有很重要的地位,主要用于生產具有一定橫截面的聯系型材,如棒、管、板、絲、薄膜以及各種異性型材等,也是中空成型的主要制坯方法。
 
壓塑成型不能模壓尺寸精確度要求較高的制件。因此制件常有較厚的溢邊,溢邊厚度的波動會影響制件高度尺寸的精確度。帶有深孔、形狀復雜好帶有嵌件的制件難以成型。對模具材料要求較高,因為壓塑模具需要交替的加熱和冷卻,同時還要受到高壓作用。另外,壓模在操作中的沖擊震動較大,易磨損變形。一般壓塑模具的使用壽命僅20萬-30萬次。
 
與壓塑成型相比較,壓注成型能生產帶有精細嵌件、有較深的孔和外形復雜、薄壁或壁厚變化很大的制件,因為壓注成型的塑料在進入型腔前已經塑化。壓注成型的周期短,生產效率高。就制件的質量來看,壓注成型制件的力學性能較高,制件的飛邊很薄,容易修除,在制件的合模方向上有較高的尺寸精度,表面粗糙度也較低。
 
壓注成型又稱傳遞成型,它是在壓塑成型的基礎上發展起來的熱固性塑料成型方法,其工藝類似于注塑機調機教程工藝。所不同的是壓注成型時塑料在模具的加料腔內塑化,再經過澆注系統進入型腔,而注射成型是在注塑機料筒內塑化的。壓注成型的工藝過程和壓塑成型的基本相同,只是操作細節略有不同。
 
壓注成型原理合模后將經過預處理的原料加入加料腔加熱軟化,隨即在柱塞的擠壓下通過模具的澆注系統將塑料熔體擠入型腔,熔體在型腔內繼續受熱壓而固化成型,然后開模取出制件,并清理型腔、加料室和澆注系統。壓注成型與壓塑成型,其工藝條件相似,但也有一定的區別。壓注成型溫度一般為130℃-190℃,比壓塑成型溫度低15℃-30℃,所低溫度可通過塑料熔體與澆注系統之間的摩擦熱補償。
 
壓塑成型與注塑加工成型相比有很多不同點,壓塑成型所使用的設備和模具以及生產過程的控制都比較簡單。壓塑成型的塑料制件的耐熱性好,制件的收縮率小、變形小,各項性能比較均勻。壓塑成型適宜成型流動性差的塑料,比較容易成型大、中型制件。壓塑成型周期長、效率低,不易實現自動化。由于模具要加熱到高溫,會引起原料中粉塵和纖維飛揚,所以勞動條件差。
 
壓塑成型時塑料熔體需經澆注系統進入型腔,壓力損耗大,因而成型壓力一般為壓塑成型的2-3倍。在一般情況下,壓注時在加壓后10-30s內將塑料充滿型腔,之后進入保壓階段。由于塑料在熱和壓力的作用下高速通過澆注系統,物料加熱迅速而均勻,硬化反應也比較均勻,所以保壓時間和壓塑成型的相比可以短一些,其硬化時間相當于壓塑成型的1-3-1/5。
 
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